Nas operações da agricultura moderna, máquinas agrícolas desempenham um papel vital. Essas ferramentas impulsionam a produtividade e garantem que os campos sejam cultivados de maneira eficaz e eficiente.
No entanto, assim como qualquer investimento importante, as máquinas agrícolas estão sujeitas a riscos e imprevistos.
É aí que entra a importância do seguro de máquinas e equipamentos, uma medida crucial para proteger não apenas os equipamentos, mas também os operadores e os negócios como um todo.
Segurança das máquinas agrícolas
A segurança deve ser uma prioridade máxima em qualquer operação. Máquinas agrícolas, muitas vezes, envolvem operações complexas e em larga escala, o que aumenta o risco de acidentes.
Muitas lesões podem ser evitadas com manutenção adequada, treinamento de operadores e a implementação de medidas de segurança adequadas.
No entanto, mesmo com as melhores práticas de segurança, acidentes ainda podem ocorrer.
Um seguro abrangente não apenas protege os investimentos em equipamentos, mas também cobre danos acidentais, roubos e outros eventos imprevistos que podem impactar negativamente suas operações.
Protegendo seus investimentos
A compra, manutenção e operação de máquinas agrícolas exigem recursos financeiros substanciais. Ao adquirir um seguro para a proteção dos equipamentos, os proprietários também estão protegendo esses investimentos da melhor maneira possível.
Em caso de danos, falhas mecânicas ou roubo, o seguro pode cobrir os custos associados à reparação ou substituição dos equipamentos.
Além disso, o seguro também oferece proteção contra perdas financeiras decorrentes de paralisações inesperadas das operações devido a danos ou acidentes.
Isso pode ajudar a mitigar os impactos negativos na produtividade e no fluxo de caixa do negócio.
A importância do seguro de qualidade
Não basta apenas ter um seguro para suas máquinas agrícolas e demais equipamentos, é crucial ter um seguro de qualidade e confiança.
Um seguro realmente eficaz deve cobrir uma ampla gama de riscos, desde danos acidentais até roubos.
Além disso, deve ser adaptado às necessidades específicas da operação agrícola, levando em consideração o tamanho da frota, os tipos de máquinas e os riscos associados.
Triasa Corretora: sua parceira em proteção
Quando se trata de proteger investimentos em máquinas agrícolas, equipamentos e demais maquinários, a Triasa Corretora é a melhor parceira possível para o seu negócio.
Com 10 anos de experiência no mercado de seguros, a Triasa Corretora oferece soluções personalizadas e abrangentes para atender às suas necessidades específicas.
Não comprometa a integridade do seu dia a dia. Estamos prontos para ser seu parceiro de negócios.
Entre em contato pelo telefone (31) 2536-5880 para descobrir como oferecemos a segurança e a tranquilidade que você merece.
A Manutenção Produtiva Total (ou TPM, em inglês: Total Productive Maintenance) é uma abordagem de gestão da manutenção desenvolvida no Japão, com o objetivo de maximizar a eficiência e a disponibilidade dos equipamentos industriais.
A TPM é baseada em uma filosofia de melhoria contínua, envolvendo todos os membros da organização, desde operadores até equipes de manutenção.
Sua principal premissa da manutenção produtiva total é que a manutenção dos equipamentos não deve ser responsabilidade exclusiva do departamento de manutenção, mas sim de todos os funcionários envolvidos no processo produtivo.
A TPM enfatiza a importância da prevenção de falhas e da manutenção planejada para evitar interrupções na produção.
Os pilares fundamentais da TPM (Manutenção Produtiva Total)
Existem oito pilares fundamentais da TPM:
Manutenção Autônoma: capacitar os operadores para realizar tarefas de manutenção básica, inspeções e limpezas de rotina;
Manutenção Planejada: planejar e agendar a manutenção com antecedência, com base em dados de desempenho e histórico de equipamentos;
Melhorias Específicas: identificar e implementar melhorias específicas para reduzir falhas e aumentar a eficiência dos equipamentos;
Controle Inicial: realizar manutenção preventiva na fase inicial de implementação de um novo equipamento para eliminar possíveis problemas;
Educação e Treinamento: fornecer treinamento adequado para os funcionários, tanto em termos de habilidades técnicas quanto de conscientização sobre a importância da manutenção;
Manutenção de Qualidade: garantir que todas as atividades de manutenção sejam realizadas com alta qualidade, visando a minimização de retrabalhos;
Segurança, Saúde e Meio Ambiente: integrar práticas de segurança, saúde e proteção ambiental nas atividades de manutenção;
Gestão da Manutenção: estabelecer indicadores de desempenho, como tempo médio entre falhas e tempo médio de reparo, para medir a eficácia das atividades de manutenção e implementar melhorias contínuas.
Dark Stores no Brasil
Numa Dark Store, os produtos são estocados em prateleiras e os funcionários são responsáveis por pegar os itens solicitados pelos clientes, que fizeram solicitações de maneira online e prepará-los para entrega.
As lojas normalmente são projetadas para serem altamente eficientes em termos de logística e atendimento de pedidos, uma vez que são otimizadas para processar grandes volumes de mercadorias rapidamente.
As Dark Stores no Brasil (e em outros países) surgiram como uma resposta ao crescimento do comércio eletrônico, especialmente no setor de supermercados e entrega de alimentos.
Esse modelo de negócio também pode ser utilizado por empresas de comércio eletrônico que não possuem presença física tradicional, permitindo o armazenamento de estoques locais, melhorando os tempos de entrega para seus clientes.
TPM aplicadas às Dark Stores: como funciona?
Embora as dark stores não sejam locais de produção no sentido tradicional, a TPM pode ser adaptada para melhorar a eficiência e a confiabilidade das operações nessas instalações.
Veja agora alguma das melhores maneiras de aplicar a TPM nas Dark Stores:
Manutenção Autônoma: os operadores da dark store podem ser treinados para realizar tarefas básicas de manutenção nos equipamentos usados no processo de coleta, como scanners, esteiras transportadoras, empilhadeiras, sistemas de embalagem, entre outros.
Essas tarefas podem incluir a limpeza regular, inspeção visual e identificação precoce de problemas.
Manutenção Planejada: um programa de manutenção planejada pode ser implementado para garantir que os equipamentos sejam inspecionados e mantidos regularmente.
A ideia pode envolver a criação de um cronograma de manutenção preventiva, a utilização de registros de desempenho dos equipamentos para agendar as intervenções, além do uso de sistemas de monitoramento e diagnóstico de falhas.
Melhorias Específicas: a equipe da dark store pode ser incentivada a identificar oportunidades de melhoria e implementar mudanças que aumentem a eficiência operacional.
As mudanças podem incluir o redesenho de fluxos de trabalho, a otimização do layout da loja, a implementação de tecnologias mais avançadas ou a automação de determinados processos.
Gestão da Manutenção: a gestão da manutenção na dark store pode ser aprimorada através do estabelecimento de indicadores de desempenho, como tempo médio entre falhas, tempo médio de reparo e disponibilidade dos equipamentos.
Os indicadores podem ajudar a monitorar o desempenho da manutenção e identificar áreas para melhoria contínua.
Letwe Innovation
A Letwe é a empresa que oferece soluções para realizar a transformação digital em logística da sua empresa.
Com experiência em auxiliar empresas de logística e Dark Stores a otimizarem sua gestão de estoque, a Letwe tem aprimorado a precisão das expedições, o controle de inventário e fornecido uma visão geral centralizada do negócio.
As soluções tecnológicas e de gestão de estoque online fornecidas pela Letwe podem melhorar a eficiência operacional da sua Dark Store, além de oferecer muitos outros benefícios.
Acesse o site da Letwe para saber como a empresa tem entregado a seus clientes uma transformação digital completa na logística e como esse processo pode ser aplicado à sua operação.
Picking e packing são duas atividades essenciais na gestão de armazéns e na cadeia de suprimentos de uma empresa. Mas na prática, o que são essas atividades? Picking e packing: conheça as regras de separação de itens na logística.
Picking
Pickingse refere ao processo de coleta de produtos no armazém, enquanto packingse refere ao processo de embalagem e preparação dos produtos para envio.
O processo de picking envolve a coleta dos produtos nos locais de armazenagem do depósito, geralmente a partir de uma lista de pedidos, para atender às demandas dos clientes ou para abastecer outras áreas da empresa.
O picking pode ser realizado manualmente por operadores que percorrem os corredores do armazém, ou por meio de sistemas de automação, como coletores de dados e leitores de código de barras ou RFID.
Após a etapa de picking, os produtos são encaminhados para a etapa de packing, na qual são embalados e preparados para o envio ao cliente ou para outros destinos.
Packing
O packing pode envolver diferentes etapas, dependendo do tipo de produto e dos requisitos de transporte e manuseio, como a escolha da embalagem adequada, a identificação e etiquetagem dos produtos, a inserção de materiais de proteção e preenchimento de espaços vazios.
Em geral, tanto o processo de picking quanto o processo de packing são essenciais para garantir a eficiência e a agilidade na cadeia de suprimentos de uma empresa, bem como para garantir a satisfação do cliente final.
Por que os processos de Picking e Packing são essenciais para a logística?
Os processos de picking e packing são essenciais para a logística de uma empresa, pois garantem a eficiência na movimentação de mercadorias desde o armazenamento até a entrega ao cliente final.
O processo de picking é importante pois a agilidade e a precisão nessa etapa são cruciais para garantir a satisfação do cliente. É nessa etapa que os produtos são retirados do estoque e preparados para o envio.
Já o packingé a etapa em que os produtos são embalados e preparados para o envio. É aqui que se define a forma como os produtos serão acomodados na embalagem, bem como a identificação do produto, rótulo e nota fiscal.
Essa etapa é importante para garantir que o produto chegue intacto e sem danos ao cliente final.
Portanto, é fundamental que esses processos sejam realizados de forma eficiente e coordenada, com o objetivo de minimizar erros, evitar atrasos na entrega e manter a qualidade do produto.
Além disso, o uso de tecnologias como o sistema WMS (Warehouse Management System) pode ajudar a otimizar esses processos, garantindo maior produtividade e precisão.
Picking e Packing: conheça as regras de separação de itens na logística
Existem várias regras e boas práticas que devem ser seguidas nos processos de picking e packing para garantir a eficiência e a qualidade do trabalho. Aqui estão algumas delas:
Planejamento: planeje antecipadamente as atividades de picking e packing, incluindo a disponibilidade de recursos, a rota de coleta dos produtos e as quantidades necessárias para cada pedido
Organização: mantenha os produtos organizados e bem identificados para facilitar a localização e seleção de cada item durante o processo de picking.
Inspeção: verifique a qualidade e integridade dos produtos antes de empacotá-los, certificando-se de que estão em boas condições e que correspondem às especificações do pedido.
Precisão: certifique-se de selecionar e empacotar os produtos corretos, verificando os códigos de barra ou outros identificadores e confirmando as quantidades solicitadas.
Limpeza: mantenha as áreas de picking e packing limpas e organizadas para evitar erros e reduzir o risco de danos aos produtos.
Equipamentos: utilize equipamentos de proteção individual e equipamentos adequados, como scanners de códigos de barras, coletores de dados, carrinhos, paleteiras e empilhadeiras, para garantir a segurança dos trabalhadores e a eficiência dos processos.
Treinamento: treine sua equipe para realizar tarefas com segurança e eficiência, fornecendo informações sobre os produtos, as rotas de coleta e as instruções de empacotamento.
Monitoramento: monitore continuamente o desempenho dos processos de picking e packing, analisando métricas como tempo de ciclo, acuracidade de estoque e taxa de devoluções para identificar oportunidades de melhoria.
Seguir essas regras e boas práticas pode ajudar a garantir que os processos de picking e packing sejam realizados de forma eficiente, precisa e segura, resultando em um serviço de logística de qualidade para os clientes.
Picking, Packing e Sistema WMS
O sistema WMS (Warehouse Management System) é responsável pela gestão dos processos logísticos dentro de um armazém, desde o recebimento de mercadorias até a expedição.
O WMS é um componente essencial para garantir a integração e eficiência dos processos de picking e packing em um armazém.
Ele é utilizado para controlar a movimentação de estoques, gerenciar pedidos, organizar o espaço de armazenagem e garantir a eficiência e precisão dos processos.
Um sistema WMS bem implementado pode gerar uma série de benefícios como redução de custos operacionais, melhoria na qualidade do serviço prestado aos clientes, maior flexibilidade e melhoria na tomada de decisões estratégicas.
GTI Plug é o WMS que se destaca como solução completa e eficiente para empresas que buscam otimizar seus processos logísticos e aumentar sua eficiência operacional.
Com GTI Plug, é possível gerenciar todas as etapas do armazenamento, desde o recebimento até a expedição, de forma automatizada e integrada, o que permite reduzir erros e melhorar a acuracidade do estoque.
Uma das principais vantagens de GTI Plug é sua facilidade de uso e implementação. Além disso, o GTI oferece uma série de recursos avançados que permitem maximizar a utilização do espaço físico do armazém, otimizar o fluxo de materiais e reduzir o tempo de processamento de pedidos.
